注塑模具培训中心老师整理的注射模具设计步骤（详解） 如下，本文内容仅供学习参考，知识有限如有不足之处请谅解。
一、 概述
A、设计合理的模具，应该有以下特点：
1、好的塑料制品品质，如外观质量和尺寸稳定性
2、使用安全可靠
3、便于维修
4、较短的成型周期
5、较长的使用寿命
6、合理的制造工艺性
B、提高模具设计水平应注意以下几点：
1、 衡量优选方案
2、 参考了解类似设计
3、 经常联系模具关心各种塑胶制品
4、 关心所设计模具的制造使用情况
5、 学习借鉴先进的相关技术
二、 设计依据
A、模具设计的设计依据：
客户提供的 a. 塑料制品图纸 b. 3D图 c. 实样
B、针对图纸和实样进行详细分析、消化
1、 尺寸精度及相关尺寸的正确性
a、 外观质量要求高，尺寸精度要求低
b、 尺寸精度要求高
c、 外观质量及尺寸精度要求都高
2、 脱模斜度是否合理
a、 是否能顺利脱模,
检查产品是否存在难出模或不能出模之处，如倒扣等
b、 是否影响外观
c、 是否影响壁厚尺寸甚至强度
3、 制品壁厚及均匀性
4、 塑料的种类及特性
5、 表面要求
6、 塑料的颜色
颜色越深，缺陷暴露越明显； 壁厚较厚、制品较大时颜色不均
7、 后处理：热处理及表面处理
8、 批量
9、 客户啤机规格：
a、 最大注射量
b、 锁模力
c、 拉杆间距
d、 容模量
e、 顶出方式及位置
f、 开模行程及最大开距
10、 其他要求
三、 设计步骤
（一）、 2D图及3D图的准备整理
（二）、 初定大致结构
1．根据产品大小、结构、及排模表等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉，行位尽量朝外布排。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
（三）、 排位
1． 镜像产品图
2． 乘缩水
3． 产品位置的具体布排，行位位置及朝向
4． 确定内模料的大小及大件镶件的大小
（四）、 确定模胚类型及规格
注意有行位的时候
确定模胚的大小及各板厚、开框深度
对模胚特殊要求要另外说明，并出图给模胚厂
选模胚的一般原则：
1、 大水口模胚阔度在250mm（包括250mm）以下时，用工字型模胚
2、 大水口模胚阔度在250—350mm时，用直身有面板模胚
3、 大水口模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直身有面板模胚，没有行位时用直身无面板模胚（H型）直身模胚必须加工W25mm×H20mm码模坑，底、面板有码模孔时，中心距为7、10、14”，中心“7、10”用￠1/2”牙，中心14”的用￠5/8”牙，深度19—24mm
4、 细水口模胚一律采用I字型模胚
5、 大水口当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑开通框或选用无面板的模架；
有行位或较杯的模胚，A板不应用通框，当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑不用面板；
6、 方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有5—10mm的间隙，不可以当顶针板顶到托板上时，才能顶出产品，所以当产品较高时，要注意加高方铁，要让产品顶出后高于后模型芯5MM以上；
7、 模胚A板（B板）要有四条25.4mm×25.4 mm撬模坑；模板四边都有撬模坑5mm深；
8、 顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点）350mm以下为4粒，350mm—550mm为6粒，550mm以上为10粒或按设计增加或减少，按大约100MM间距设置。
9、有推板的模胚，一定不可以前模导柱后模导套；
10、前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm—35mm左右，当模胚无面板时，前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm—50mm左右。
后模模板厚度一般等于后模开框深度加40—60mm左右，（可在模胚资料上查到标准托板厚度，一般是无需用托板；
11、当内模料镶CORE是圆形时，选用有托板的模胚；
12、当有行位或较杯时边钉（导柱）一定要先入10至15mm到斜导柱才可以顶入滑块内，即当斜导柱特别长时，应前模导柱，后模导套。以方便加长导柱；
13、使用顶针板导柱时，必须配置相应的铜质导套中托司，顶针板导柱的直径口，一般与标准模胚的回针直径相同，但也取决于导柱的长度L，导柱的长度以伸入托板或B板10mm为宜。
一般模长600以上时才加顶针板导柱
但当有细小顶针、扁顶针、司筒、顶针位于模的一边、唧咀偏离中心时，也需加顶针板导柱，模宽4040或以下加顶针板导柱2支，4040以上加顶针板导柱4支
14、当选用大水口模胚时，如唧咀孔偏离模具中心，偏离方向为模胚的长度方向，偏离值不超过70MM，并且顶棍孔、码模孔要跟着偏移，还可采用细水口模胚来替代。
（五）、 定料
A.确定模胚具体尺寸，绘制开框图
一、A、B板开框尺寸确定：
1．长度和宽度尺寸等于内模镶件的长度和宽度尺寸
2．深度尺寸:1)平面分型面：分别比内模镶件的高度尺寸小0.5mm；2）斜面或曲面分型面：总深度=镶件总高度-1mm，两边开框深度视具体情况而定。
3．圆角：框深≦ 50mm时，R=13mm；框深>50mm时，R=16.5mm.
二、模胚尺寸的经验确定法：
1．模胚的宽度：模胚顶针板宽度应和内模镶件宽度相当，两者之差应在5～ 10mm之内。
2。模胚的长度：内模镶件边至复位杆外圆边应有≥10mm的距离。
3。前模A板厚度：有面板时，一般等于框深加20mm～ 30mm左右；无面板时，一般等于框深加30mm～ 40mm左右。
4．后模B板厚度：一般等于框深加30—60mm左右。
5。若后模开通框，需用托板。否则不用。
模胚尺寸 框槽余量
A板 B板
1520-2035 25 30
2525-2555 25/30 35
3030-3060 30 45
3535-3570 30 45
4040-4070 30/35 50
4545-4570 35 60
5050-5070 35 60
B.确定模料具体尺寸
（六）、 模具系统设计
浇注系统 内模结构 行位系统 顶出系统
冷却系统 导向定位系统 模胚结构件 排气系统
（在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐ 直至最后确认。）
(一)﹑浇注系统
浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
1.1.主流道
主流道一般为圆锥形,角度2~4度
1.2.分流道
1.2.1分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,流道只开在前模。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进 浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度(参考：流道D=塑件基本壁厚+2MM，每转弯一次直径D增加25%)。
分流道能作圆形时必须作成圆形，分流道尺寸通常为ø3-8mm，可以取到Φ3mm以下，如果流道有分支，主流道与分流道不可以一样粗，分流道应比主流道细，以利于注塑压力的传递，在不影响啤塑前提下，分流道应尽可能作小些，并且由于分流道太细而影响到啤塑时，加大分流道很容易而改细分流道却很难，当成品需要电镀时，应作辅助流道，流道把成品连成一体，直径一般为Φ4mm、Φ2mm，浇口Φ1mm；
1.2.4. 当模具有推板或为细水口模时，由于流道不可开在推板或水口板上，流道必须作成梯形，单边应有2.5—5度啤把底部倒圆角，深度约等于最大宽度的三分之二，梯形流道: W一般为5~8 ，H一般为4~6 ，H/W=2/3
1.3. 冷料井﹕
为防止冷却的树脂流入型腔﹐在不通向型腔的流道末端要设置冷料井﹐包括主流道的大端（深8-12MM）和分流道拐角处(长1.5D).
1.3.1.大水口模主流道大端的冷料井与顶针配合有抓料的作用。
1.3.3. 细水口模冷料井设置,正对主流道,尺寸与分流道尺寸相同。
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