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上海UG造型培训中心浅析模具零件的机械加工
发布日期:2019/12/14 17:21:21    上海UG造型培训中心 2197 分享
模具制造属于单件或小批生产。模具零件的工艺规程一般都定得比较简单,而且往往与零件的工艺路线卡合在一起,以表格的形式写在卡片上,此卡片称为工艺卡。卡片的格式和内容根据各工厂的具体情况而定。模具零件工艺卡的内容大致包括工种、施工说明及工时定额等,但通常将加工(或装配)内容及要求简要地编写在工艺卡片的该工序上。
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必须指出的是,工艺规程并不是一成不变的,随着模具制造技术的发展和提高,它也必须作相应的修改,以把新的技术成果反映到工艺规程中,使其不断完善。
4.模具制造工艺路线的编
 
在模具制造过程中有必要编制如下有关工艺文件:模具制造的基本工艺路线、模具零件制造的工艺路线和模具制造工艺规程等。
 
1) 模具制造的基本工艺路线
 
是在接受模具制造的委托时,首先根据制品零件图样或实物,分析研究后确定模具制造过程中所需要涉及到的相关部门及其所承担的任务。
 
2) 模具零件制造的工艺路线
 
模具零件制造的工艺路线是指根据模具零件设计要求,确定模具零件在加工过程中所需要的加工工序、使用的设备及所需协作的相关部门。模具零件制造的工艺路线是指导模具零件加工流程的工艺文件,一般用卡片形式标明模具零件加工过程中所需要的每一道工序、顺序及完成的加工内容。不同模具零件在制造过程中,因模具零件形状、技术要求、加工手段等不同,而具有不同的工艺路线。
 
落料凹模
 
其工艺路线如下:
 
方案一:①备料→②外形加工→③平磨、磨基准平面→④钳工:划线、钻孔、攻螺纹→⑤粗、精铣/车/镗加工型孔→⑥热处理→⑦平磨→⑧钳修。
 
方案二:①备料→②外形加工→③平磨、磨基准平面→④钳工:划线、钻孔、攻螺纹→⑤粗铣/车/镗加工型孔→⑥热处理→⑦平磨、磨基准平面→⑧精磨销孔、修磨型孔。
 
方案三:①备料→②外形加工→③平磨、磨基准平面→④钳工:划线、钻孔、攻螺纹→⑤热处理→⑥平磨、磨基准平面→⑦线切割型孔、销孔→⑧修磨型孔、销孔。
 
从上面的工艺路线方案中可以看到:
 
(1) 因模具型孔形状不同,则所采用加工手段也不同。方案一、二的方孔采用铣削加工,圆孔则可以采用车床镗孔或铣床镗孔。
 
(2) 采用加工手段不同,则工艺路线不同。
 
(3) 方案一的型孔避免不了热处理造成的变形,所以只适用于要求不高的小型模具。
 
(4) 方案二、三的型孔、销孔的加工均在热处理之后,避免了热处理造成的变形,使模具能获得较高的加工精度。
 
方案二获得的模具质量最高;方案三的加工工艺最为简单,而且适用于任何形状的冲裁模,这是目前采用最多的工艺方案。
 
由上可知,编制模具零件加工工艺路线必须考虑如下因素:
 
(1) 模具的种类不同,其制造工艺不同。
 
(2) 模具结构复杂程度及模型的形状。
 
(3) 模具的精度。
 
(4) 模具的使用要求。
 
(5) 模具的加工条件。
 
(6) 模具材料。
 
3) 模具制造工艺规程
 
模具制造工艺规程是指导在模具制造过程中每一道工序如何保证模具制造质量的工艺文件。一般配有工艺简图,并详细说明该工序的每个工步的加工(或装配)内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺装备等。模具制造工艺规程通常包括模具零件加工工艺规程、模具热处理工艺规程、模具装配调试工艺规程等文件。模具制造工艺规程多用于大批量生产和成批生产中的重要零件。
 
2.7.2 冷冲压模具制造工艺
 
1.冲裁模的主要技术要求
 
(1) 组成模具的各零件的材料、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度和热处理等均应符合相应图样的要求。
 
(2) 模架的三项技术指标(上模座上平面对下模座下平面的平行度、导柱轴心线对下模座下平面的垂直度和导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度)均应达到规定的精度等级要求。
 
(3) 模架的上模沿导柱的上、下移动应平稳且无阻滞现象。
 
(4) 装配好的冲裁模的封闭高度应符合图样规定的要求。
 
(5) 模柄的轴心线对上模座上平面的垂直度要符合图样规定的要求。
 
(6) 凸模和凹模之间的配合间隙应符合图样要求,周围的间隙应均匀一致。
 
(7) 模具应在生产的条件下进行检验,冲出的零件应符合图样规定的要求。
 
2.冲裁模的凸模和凹模的主要技术要求
 
(1) 尺寸精度。凸模和凹模的尺寸是根据冲件尺寸和公差的大小、凸模与凹模之间的间隙及制造公差计算而得。
 
(2) 表面形状和位置精度。对凸模和凹模的表面形状的要求是:侧壁应该平行或稍有斜度。对凸模和凹模的位置精度要求是:圆形凸模的工作部分对装合部分的同轴度误差不得超过工作部分公差的一半;凸模的端面应与中心线垂直;级进模、复合模和冲裁模的多孔凹模都有位置精度要求,其公差的大小根据冲件的位置精度而定。
 
模具的工作零件
 
(a)、(b) 凸模;(c)、(d) 凹模
 
(3) 表面光洁、刃口锋利。要求刃口部分的表面粗糙度小于Ra=0.4 μm,装配表面的粗糙度小于Ra=0.8 μm,其余为Ra=6.3 μm。
 
刃口部分表面光洁有利于获得锋利的刃口,并且可以提高冲件质量。如果刃口不锋利,则冲件就会产生毛刺,甚至可能发生显著的弯曲。
 
(4) 硬度。为了使冲压工作顺利进行,凸模和凹模的工作部分应具有较高的硬度和较强的耐磨性以及良好的韧性,通常要求凹模工作部分的热处理硬度在HRC60以上,凸模的热处理硬度在HRC58以上。
 
3.零件加工的工艺过程
 
凸模和凹模是冷冲模的主要零件,其技术要求较高,制造时应注意保证质量。由于凸模和凹模的形状是多种多样的且各工厂的生产条件也各不相同,因此不可能列出适合于任何形状的凸模和凹模的工艺过程。现以图2.68所示的落料冲孔复合模的凹模、凸凹模和凸模为例,说明其制造的工艺过程。
 
凹模
 
1) 凹模的工艺过程
 
凹模的零件尺寸如图2.72所示。
 
(1) 备料:材料为Gr12,毛坯尺寸为105 mm×105 mm×35 mm。
 
a. 下料:将轧制的棒料在锯床上切断,其尺寸为:毛坯尺寸(折重量)+7%烧损量。
 
b. 锻造:锻造到毛坯尺寸。锻造后应进行退火处理以消除内应力。
 
(2) 铣削六面:铣周边,保证四角垂直。两平面留磨余量,取0.3~0.5 mm。
 
(3) 平磨:磨削两平面并将其磨光。
 
(4) 钳工:划线、钻6-M8底孔、攻螺纹;钻、铰2-?8 mm销孔和型腔线切割穿丝孔(?5 mm)。
 
(5) 铣削:按划线铣出打料板肩台的支承型孔,尺寸要符合图样。
 
(6) 热处理:淬火、回火,保证硬度在HRC58~62。说明:对于模具的热处理,有其专门的热处理工艺规程,使用的加热设备与热处理工艺中的有所不同。但为了充分消除模具淬火应力,回火次数必须在两次以上。
 
(7) 平磨:平磨两面符合图样;平磨四周,保证四角垂直(定位基准、精密模具加工时采用)。
 
(8) 线切割:线切割型孔符合图样。说明:线切割机有快走丝线切割机和慢走丝线切割机两种,根据零件要求的精度和表面要求,选择适合的线切割机种。
 
(9) 精加工:手工精研刃口。说明:对于快走丝切割的表面,要通过研磨才能达到使用要求;对于慢走丝线切割的表面,虽然能达到使用要求,但研磨能去除加工表面的变质层,有利于提高模具的使用寿命。
 
(10) 检验:检验工件尺寸,对工件进行防锈处理,入库。
 
2) 凸凹模的工艺过程
 
凸凹模
 
(1)备料:材料为Gr12,毛坯尺寸为50mm×50mm×65mm。
 
a.下料:将轧制的棒料在锯床上切断,其尺寸为:毛坯尺寸(重量)+7%烧损量。
 
b.锻造:锻造到毛坯尺寸,应进行退火处理,以消除锻造后的内应力。
 
(2) 铣削:铣削六面。每面留磨削余量,取0.2 mm,
 
(3) 平磨:磨削六面,两端面磨光,其余面要符合图样尺寸,保证六面垂直。
 
(4) 划线:按图样划线。
 
(5) 铣削:
 
a.以四周边为基准,钻¢10 mm型孔到¢9.5 mm;钻¢11 mm漏料孔符合图样要求。
 
b.粗铣型面,周边留磨削余量,取0.2 mm,肩台圆弧面铣至尺寸。
 
(6) 热处理:淬火、回火,保证硬度HRC58~62。
 
(7) 平磨:平磨两端面符合图样要求。
 
(8) 用坐标磨床磨孔:以¢9.5 mm为基准找正,磨孔,磨孔尺寸要符合图样要求。
 
说明: ¢10 mm型孔也可以用内孔磨床磨削,以¢9.5 mm为基准找正、找平端面,磨孔至符合图样要求为止。
 
(9) 平磨:以¢10 mm型孔为基准,磨削三个型面和三个配合平面,磨合至符合图样要求。
 
(10) 工具磨:以¢10 mm型孔为基准,磨削圆弧型面和配合圆弧面,磨合至符合图样要求。
 
(11) 检验:检验工件尺寸,对工件进行防锈处理,入库。
 
3) 凸模的工艺过程
 
凸模的零件尺寸如图2.74所示。
 
(1) 备料:材料为Gr12,毛坯尺寸为?20×55 mm。将轧制的圆棒在锯床上切断。
 
(2) 车削:粗车,留磨削余量,取0.5 mm。
 
凸模
 
凸模粗加工工艺图
 
(3) 热处理:淬火、回火,保证硬度在HRC58~60。
 
(4) 磨外圆:用顶尖顶两端磨外圆,刃口端磨光并保留工艺顶针凸台,其余磨合至符合图样要求。
 
(5) 去除工艺顶针凸台:去除工艺顶针凸台并磨平,保证总长度符合图样要求。
 
(6) 检验:检验工件尺寸,对工件进行防锈处理,入库。
 
2.7.3 注塑模制造工艺
 
1.注塑模的主要技术要求
 
模具精度是影响塑料成形件精度的重要因素之一。为了保证模具精度,制造时应达到如下主要技术要求:
 
(1) 组成注塑模具的所有零件在材料、加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。
 
(2) 组成模架的零件应达到规定的加工要求,装配成套的模架应活动自如,并达到规定的平行度和垂直度等要求。
 
① 浇口板上平面对底板下平面的平行度为0.05/300。
 
② 导柱、导套的轴线对模板的垂直度为0.02/100。
 
③ 分型面闭合时的贴合间隙小于0.03 mm。
 
(3) 模具的功能必须达到设计要求。
 
① 抽芯滑块和推出装置的动作要正常。
 
② 加热和温度调节部分能正常工作。
 
③ 冷却水路畅通且无漏水现象。
 
(4) 为了检验模具塑料成形件的质量,装配好的模具必须在生产条件下(或用试模机)试模,并根据试模存在的问题进行修整,直至试出合格的成形件为止。
 
上述所列的技术要求,是注塑模制造的最基本的保证。不同要求的模具其技术要求不同,而且相差甚远,如精密、长寿命的注塑模,滑动配合的孔和轴都要求用磨削加工,圆度要求t<0.005 mm,顶套、导套的内外径同轴度要求小于0.005 mm,装配成成套模具的技术要求也要相应提高,这样才能保证模具的使用寿命。制造高精密的模具,能有效地提高模具的使用寿命,但其造价也会相应地提高很多。
 
2.注塑模成形零件的主要技术要求
 
(1) 尺寸精度。注塑模成形零件的工作尺寸是根据塑件尺寸和公差大小、制造公差计算而得。模具在加工过程中必须保证加工尺寸符合图样要求,有些要求高的尺寸,待试模后还应予以调整。
 
(2) 表面形状和位置精度。模具的位置精度同尺寸精度一样,直接影响到产品的位置精度。模具的表面形状精度除直接影响到产品表面形状精度外,还会影响到模具的正常工作,如出模不顺利、表面拉毛等。所以,型腔或型芯侧边的工作表面均应设有脱模斜度,以防出现倒扣现象。
 
(3) 表面粗糙度。注塑模的表面粗糙度是由塑件表面的要求来决定的。塑件根据使用要求,其表面粗糙度一般为皮纹面、沙面、亚光面、光面、镜面和超镜面六类。为了保证塑件的表面粗糙度要求,模具表面粗糙度必须要高于塑件表面粗糙度1~2级。
 
(4) 硬度。注塑模成形零件的硬度是保证模具使用寿命的重要技术指标之一。注塑模在工作中每注射一次,模具型腔就要经受一次高压、高速的塑料流冲刷,经过长期反复工作,型腔表面会失去光泽、型腔的磨蚀会造成尺寸超差,特别是浇口附近,磨蚀最为严重。所以,提高模具成形零件的硬度能提高模具的耐磨性,从而有效地提高模具的使用寿命。
 
模具成形零件的硬度根据其使用要求,通常分为调质模(硬度HRC 28~35)和硬模(硬度HRC50~62)两种。
 
(5) 排气。分型面和型腔深处或塑料流最后充满处,必须设置有排气槽。
 
3.塑料模型腔零件加工的工艺分析
 
如图2.76所示是某结构件模具的动模块和定模块。按照如图所示分型,模具侧向有两个相互垂直的侧抽芯:抽芯1和抽芯2。抽芯1配合面封胶处形状为异形,有三个R9 mm凸耳;抽芯2配合面封胶处为圆形,与腔内SR31.5 mm相通。型腔形状结构复杂不规则。
 
模具加工根据条件不同有不同的加工工艺。下面,根据如图2.76所示模具的动模块和定模块进行加工工艺分析。
 
(1) 模具的使用硬度。由于模具的使用硬度不同,因此模具的加工工艺也不同。调质模可以在热处理调质后进行车、刨、钻、铣、磨等切削加工;而硬模,一般先进行车、刨、钻、铣、攻螺纹等切削粗加工后热处理,热处理后一般只能进行磨削、电火花、研磨等精加工(现代高速加工除外)。
 
(2) 模具的加工条件。如图所示的动模块和定模块型腔的加工,加工条件和手段不同,就有不同的加工工艺,其难点也不同。① 传统的加工。传统的加工是指用传统的一般机床加工,最后用钳工修合型腔的方法。用传统的加工方法加工这套模具的动模块和定模块型腔有两个难点。其一是加工SR31.5 mm球面,深度约107 mm。动模块和定模块组合后用普通车床加工球面,用样板加工是不可能的,只能用成形车刀加工。用成形车刀加工时,由于圆弧接触较大且孔深,如果系统刚度和刀具刚度不足,则会造成振动而影响表面粗糙度,增加钳工工作量,严重时甚至会伤及球面。其二是抽芯1配合面封胶处型孔。用普通铣床铣削加工型孔,六个R10 mm联接圆弧只能按划线铣削,最后靠钳工按样板修合,工作量大,而且精度难以保证。② 电火花加工。由于电火花加工精度的提高和电火花加工的普及,模具的型腔加工及有些难以切削加工的配合面都使用了电火花加工。使用电火花加工该动模块和定模块型腔时,其难点是抽芯 1配合面封胶处型孔的加工,如何控制放电间隙,保证与线切割加工的抽芯滑块的配合是关键。③ 数控加工。数控加工是一种先进的模具加工方法,它可以高质量地自动完成各种复杂曲线轮廓或复杂曲面的加工。
 
模具动模块和定模块的加工图
 
4.型腔零件加工的工艺过程
 
1) 调质模的加工工艺
 
(1) 备料:a.定模块:165 mm×165 mm×107 mm;b.动模块:165 mm×165 mm×87 mm。
 
(2) 铣毛坯:a.定模块:160.5 mm×160.5 mm×101.5 mm;b.动模块:160.5 mm×160.5 mm×81.5 mm。
 
技术要求:六面间垂直度误差<0.1 mm。
 
(3) 热处理:淬火、回火,保证硬度HRC30~35。
 
说明:目前,大部分进口模具钢在出厂前已经过锻造加工和调质热处理,通常热处理硬度为HRC33左右,使用此类模具钢,可以免除此热处理工序。
 
(4) 平磨:平磨六面符合图样尺寸,六面间垂直度误差<0.03 mm。
 
(5) 钳工:a.动、定模块组合,配钻铰2×?8mm定位工艺销孔及动、定模块各4×M10固定螺钉孔。b.将动、定模块用2×? 8 mm销钉组合在一起,划线。
 
(6) 铣:将动、定模块用2×?8 mm销钉组合在一起,钻、镗、铣加工3×?9 mm孔和3×SR9 mm球面。
 
(7) 车:a.车削抽芯2孔?63mm及SR31.5球面(将动、定模块用2×?8 mm销钉组合在一起)。b.车削抽芯1孔?54 mm和? 62.4mm。c.将动、定模块分开,车削定模块孔1(? 26 mm)和锥孔2(2°的? 35.2 mm锥孔)。
 
(8) 铣:将动、定模块用2×?8 mm销钉组合在一起,铣削抽芯1型孔符合尺寸。六个R10 mm过渡圆弧按划线加工,留余量钳修。
 
(9) 铣:将动、定模块分开,分别粗铣加工坑槽3、4。铣削3、4坑槽可以用坐标法分级铣削,其加工余量留给电火花加工。
 
(10) 电火花:用粗、精电极分别粗、精加工坑槽3、4。
 
说明:由于坑槽3、4形状相同,反向对称,因此动、定模块装夹时,同向摆放,这样电极一次装夹即可分别完成动、定模块的加工,提高加工精度。
 
(11) 钳工:a.根据样板,修磨抽芯1R10 mm各处过渡圆弧,并保证与抽芯滑块滑配,配合间隙小于0.02 mm。b.修磨型腔各面交接处的过渡圆弧。c.抛光型腔各面。注意:抛光型腔时,应保护型腔面与分型面的相交尖角,不能有任何倒圆痕迹(除标明有倒圆角之外)。
 
说明:抽芯1六处R10 mm都是以抽芯滑块相配合的,如果由钳工来修磨,要保证配合精度,则时间长、效率低,难以满足模具交货期的需要,所以根据条件加工工艺可改为:根据抽芯截面形状,用电极电火花加工抽芯滑块配合面,包括同时修正三个R9 mm凸耳,然后根据放电间隙大小线切割抽芯滑块使之相配。
 
(12) 保管:清洁型腔,油封并用物件遮盖保护型腔,入库。
 
2) 硬模的加工工艺
 
(1) 备料:a.定模块:165 mm×165 mm×107 mm;b.动模块:165 mm×165 mm×87 mm。
 
(2) 铣毛坯:a.定模块:160.5 mm×160.5 mm×101.5 mm;b.动模块:160.5 mm×160.5 mm×81.5 mm。
 
技术要求:六面间垂直度误差<0.1 mm。
 
(3) 平磨:平磨六面见光,六面间垂直度误差<0.02 mm。
 
(4) 钳工:a.动、定模块组合,配钻铰2×?8mm定位工艺销孔及动、定模块各4×M10固定螺钉孔;b.将动、定模块用2×? 8 mm销钉组合在一起划线。
 
(5) 铣:a.钻、铣削抽芯2孔?63mm,用成形钻头钻铣SR31.5 mm球面,单边留加工余量0.5 mm(将动、定模块用2×?8 mm销钉组合在一起);
 
b.钻、铣削抽芯1孔?54 mm和?62.4mm,单边留加工余量0.5 mm;
 
c.铣加工3×?9 mm孔和3×SR9 mm球面,单边留加工余量0.5 mm;
 
d.铣削抽芯1型孔和六个R10mm过渡圆弧,单边留加工余量0.5 mm;
 
e.将动、定模块分开,分别粗铣加工坑槽3、4。铣削3、4坑槽可以用坐标法分级铣削,留余量给电火花加工。
 
(6) 钳工:将动、定模块分开,钻定模块孔1(?26 mm)为?24 mm、锥孔2(2°的?35.2 mm锥孔)为?34 mm、型芯肩台沉孔?31。
 
(7) 热处理:淬火、回火。保证硬度HRC50~55(有些模具热处理硬度可达HRC58~62)。
 
技术要求:回火至少两次。
 
(8) 平磨:平磨六面符合图样尺寸,六面间垂直度误差<0.02 mm。
 
(9) 电火花:a.用粗、精电极分别粗、精加工坑槽3、4及孔?62.4mm和SR31.5 mm球面。
 
(5) 排气。分型面和型腔深处或塑料流最后充满处,必须设置有排气槽。
 
3.塑料模型腔零件加工的工艺分析
 
如图2.76所示是某结构件模具的动模块和定模块。按照如图所示分型,模具侧向有两个相互垂直的侧抽芯:抽芯1和抽芯2。抽芯1配合面封胶处形状为异形,有三个R9 mm凸耳;抽芯2配合面封胶处为圆形,与腔内SR31.5 mm相通。型腔形状结构复杂不规则。
 
模具加工根据条件不同有不同的加工工艺。下面,根据如图2.76所示模具的动模块和定模块进行加工工艺分析。
 
(1) 模具的使用硬度。由于模具的使用硬度不同,因此模具的加工工艺也不同。调质模可以在热处理调质后进行车、刨、钻、铣、磨等切削加工;而硬模,一般先进行车、刨、钻、铣、攻螺纹等切削粗加工后热处理,热处理后一般只能进行磨削、电火花、研磨等精加工(现代高速加工除外)。
 
(2) 模具的加工条件。如图所示的动模块和定模块型腔的加工,加工条件和手段不同,就有不同的加工工艺,其难点也不同。① 传统的加工。传统的加工是指用传统的一般机床加工,最后用钳工修合型腔的方法。用传统的加工方法加工这套模具的动模块和定模块型腔有两个难点。其一是加工SR31.5 mm球面,深度约107 mm。动模块和定模块组合后用普通车床加工球面,用样板加工是不可能的,只能用成形车刀加工。用成形车刀加工时,由于圆弧接触较大且孔深,如果系统刚度和刀具刚度不足,则会造成振动而影响表面粗糙度,增加钳工工作量,严重时甚至会伤及球面。其二是抽芯1配合面封胶处型孔。用普通铣床铣削加工型孔,六个R10 mm联接圆弧只能按划线铣削,最后靠钳工按样板修合,工作量大,而且精度难以保证。② 电火花加工。由于电火花加工精度的提高和电火花加工的普及,模具的型腔加工及有些难以切削加工的配合面都使用了电火花加工。使用电火花加工该动模块和定模块型腔时,其难点是抽芯 1配合面封胶处型孔的加工,如何控制放电间隙,保证与线切割加工的抽芯滑块的配合是关键。③ 数控加工。数控加工是一种先进的模具加工方法,它可以高质量地自动完成各种复杂曲线轮廓或复杂曲面的加工。
 
图2.76 模具动模块和定模块的加工图
 
4.型腔零件加工的工艺过程
 
1) 调质模的加工工艺
 
(1) 备料:a.定模块:165 mm×165 mm×107 mm;b.动模块:165 mm×165 mm×87 mm。
 
(2) 铣毛坯:a.定模块:160.5 mm×160.5 mm×101.5 mm;b.动模块:160.5 mm×160.5 mm×81.5 mm。
 
技术要求:六面间垂直度误差<0.1 mm。
 
(3) 热处理:淬火、回火,保证硬度HRC30~35。
 
说明:目前,大部分进口模具钢在出厂前已经过锻造加工和调质热处理,通常热处理硬度为HRC33左右,使用此类模具钢,可以免除此热处理工序。
 
(4) 平磨:平磨六面符合图样尺寸,六面间垂直度误差<0.03 mm。
 
(5) 钳工:a.动、定模块组合,配钻铰2×?8mm定位工艺销孔及动、定模块各4×M10固定螺钉孔。b.将动、定模块用2×? 8 mm销钉组合在一起,划线。
 
(6) 铣:将动、定模块用2×?8 mm销钉组合在一起,钻、镗、铣加工3×?9 mm孔和3×SR9 mm球面。
 
(7) 车:a.车削抽芯2孔?63mm及SR31.5球面(将动、定模块用2×?8 mm销钉组合在一起)。b.车削抽芯1孔?54 mm和? 62.4mm。c.将动、定模块分开,车削定模块孔1(? 26 mm)和锥孔2(2°的? 35.2 mm锥孔)。
 
(8) 铣:将动、定模块用2×?8 mm销钉组合在一起,铣削抽芯1型孔符合尺寸。六个R10 mm过渡圆弧按划线加工,留余量钳修。
 
(9) 铣:将动、定模块分开,分别粗铣加工坑槽3、4。铣削3、4坑槽可以用坐标法分级铣削,其加工余量留给电火花加工。
 
(10) 电火花:用粗、精电极分别粗、精加工坑槽3、4。
 
说明:由于坑槽3、4形状相同,反向对称,因此动、定模块装夹时,同向摆放,这样电极一次装夹即可分别完成动、定模块的加工,提高加工精度。
 
(11) 钳工:a.根据样板,修磨抽芯1R10 mm各处过渡圆弧,并保证与抽芯滑块滑配,配合间隙小于0.02 mm。b.修磨型腔各面交接处的过渡圆弧。c.抛光型腔各面。注意:抛光型腔时,应保护型腔面与分型面的相交尖角,不能有任何倒圆痕迹(除标明有倒圆角之外)。
 
说明:抽芯1六处R10 mm都是以抽芯滑块相配合的,如果由钳工来修磨,要保证配合精度,则时间长、效率低,难以满足模具交货期的需要,所以根据条件加工工艺可改为:根据抽芯截面形状,用电极电火花加工抽芯滑块配合面,包括同时修正三个R9 mm凸耳,然后根据放电间隙大小线切割抽芯滑块使之相配。
 
(12) 保管:清洁型腔,油封并用物件遮盖保护型腔,入库。
 
2) 硬模的加工工艺
 
(1) 备料:a.定模块:165 mm×165 mm×107 mm;b.动模块:165 mm×165 mm×87 mm。
 
(2) 铣毛坯:a.定模块:160.5 mm×160.5 mm×101.5 mm;b.动模块:160.5 mm×160.5 mm×81.5 mm。
 
技术要求:六面间垂直度误差<0.1 mm。
 
(3) 平磨:平磨六面见光,六面间垂直度误差<0.02 mm。
 
(4) 钳工:a.动、定模块组合,配钻铰2×?8mm定位工艺销孔及动、定模块各4×M10固定螺钉孔;b.将动、定模块用2×? 8 mm销钉组合在一起划线。
 
(5) 铣:a.钻、铣削抽芯2孔?63mm,用成形钻头钻铣SR31.5 mm球面,单边留加工余量0.5 mm(将动、定模块用2×?8 mm销钉组合在一起);
 
b.钻、铣削抽芯1孔?54 mm和?62.4mm,单边留加工余量0.5 mm;
 
c.铣加工3×?9 mm孔和3×SR9 mm球面,单边留加工余量0.5 mm;
 
d.铣削抽芯1型孔和六个R10mm过渡圆弧,单边留加工余量0.5 mm;
 
e.将动、定模块分开,分别粗铣加工坑槽3、4。铣削3、4坑槽可以用坐标法分级铣削,留余量给电火花加工。
 
(6) 钳工:将动、定模块分开,钻定模块孔1(?26 mm)为?24 mm、锥孔2(2°的?35.2 mm锥孔)为?34 mm、型芯肩台沉孔?31。
 
(7) 热处理:淬火、回火。保证硬度HRC50~55(有些模具热处理硬度可达HRC58~62)。
 
技术要求:回火至少两次。
 
(8) 平磨:平磨六面符合图样尺寸,六面间垂直度误差<0.02 mm。
 
(9) 电火花:a.用粗、精电极分别粗、精加工坑槽3、4及孔?62.4mm和SR31.5 mm球面。

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